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徠芬，把電機做成「芯片」

出品 | 創業最前線

作者 | 馮羽

編輯 | 蛋總

美編 | 邢靜

審核 | 頌文

珠海超級工廠的電機車間裏，一個工人正將細小的定子線圈固定在工裝上，旁邊的激光焊接機發出短促的光，將軸承與端蓋融合在一起——生產一個電機需要100多道工序，一條產線一天能產出上千台。

這些電機最終會被裝進徠芬的吹風機、電動牙刷和剃鬚刀裏，但消費者永遠不會看到它們——除非產品出了問題。

在過去幾年裏，徠芬身上貼着太多標籤。「戴森平替」「網紅品牌」「流量玩家」……這些標籤大多來自其2021到2023年間爆發式的增長——GMV從1.5億元暴漲至30億元，高速吹風機賣到全球第一。

但當一家企業的營收達到一定規模，市場開始追問另一個問題：徠芬到底是靠營銷起家的流量品牌，還是一家真正有製造底座的公司？

今年7月，「創業最前線」走進了徠芬珠海超級工廠——2025年8月投產，總投資超5億元，佔地超20萬平方米，覆蓋吹風機、電動牙刷、剃鬚刀等多品類，年產能達到千萬台級別。從電機、注塑、噴塗、組裝到刷頭殺菌，近90%的核心零部件自研自產。

（圖 / 超級工廠外景）

在這座工廠裏，你能看到一個完全不同的徠芬。

1、一切從電機開始

展示臺上擺着四款電機樣品，分別裝在吹風機、電動牙刷、剃鬚刀和摺疊小風扇裏。結構不同、原理不同、磁路方向也不同——如果不是同一個品牌出品，很難相信它們來自一家公司。

「市面上多數小家電直接買通用電機，我們每個品類都從零開始做。」電機部門負責人說。

這條路從2019年開始走。徠芬做的第一顆電機是吹風機用的三相高速無刷電機。選擇三相而非單相，是爲了繞開戴森的專利佈局。

但三相方案從三槽起步，噪音問題一度難以解決，團隊花了兩年迭代到六槽結構，又把分體式軸承改爲一體式，轉速從11萬轉拉到12萬轉以上，壽命翻倍。

「當時找過外面做，送了很多樣品來評估，沒有一家能達到要求。」該負責人回憶，「我們的出發點就是做最安靜的吹風機，用戶一直拿在手上吹，聲音大就不願意用。」

到了電動牙刷，徠芬做的是伺服電機。傳統電動牙刷的轉動幅度靠內部的機械擋塊限位，角度固定。徠芬的方案是拆掉這層物理約束，換上兩顆霍爾傳感器實時追蹤轉子位置，讓電機在任意角度都能自由運轉。

（圖 / 天貓徠芬伺服電機）

刷頭的掃動幅度和振動節奏由此脫離硬件束縛，交給算法精確控制——刷牙動作不再是對巴氏刷牙法的粗糙模仿，而是真正按牙醫推薦的手法在執行。

也正是因爲擺脫了硬件束縛，徠芬電動牙刷可調節的參數和空間遠大於市面上的同類型產品，用戶可以通過手機APP，按照自己的喜好調節振頻、振幅、力度等參數，真正做到了千人千刷。

生產端的細節更能說明徠芬對這顆電機的較真程度。軸承與端蓋最初用粘膠固定，但在高頻震動旋轉下容易鬆脫，後來改爲激光焊接，將兩種金屬高溫熔合，「不管怎麼晃都不會掉」。

每一臺下線的電機還要送進靜音房，在近乎無聲的環境中運轉，由檢測設備判斷是否存在人耳難以察覺的異響。「很少有小家電廠商做這個，」車間負責人說，「但聲音是用戶最大的體感之一。」

剃鬚刀電機的複雜度又上了一個臺階。P3 Pro用的是高速直線電機，通過磁場交替吸引和排斥驅動刀片往復運動。整條線有100多個工裝工具，裝配工序超100道，一小時產出250台。

（圖 / T1 Pro剃鬚刀零件）

車間裏，工人將黃銅細柱嵌入兩片元件之間用於固定，間距以毫米計——曾經引入過兩臺外部自動化設備，但精度跟不上人手，暫時擱置。

「外面做不到我們的精度，而且這些工裝和細節我們也不希望泄露出去。」負責人說。

摺疊小風扇的軸向磁通電機可能是四顆裏最「奢侈」的一顆。這種技術常見於百萬級電動跑車，徠芬爲適配超薄摺疊形態全新開發，內置12個線圈、12片磁片，每個線圈兩個焊點，目前全靠手工焊接。

（圖 / 摺疊電風扇）

在徠芬看來，電機就是「小家電的芯片」：定製產品內部空間緊張，市面上的標準電機在體積和動力之間只能二選一，要同時滿足兩個條件，就得從磁鐵規格、線圈匝數到磁距參數全部自主調校。

徠芬產品外觀設計追求簡練、輕便，幾立方厘米的空間裏對電機動力和體積要求很高，這是很多代工廠不願意做甚至做不到的。

目前，徠芬已沉澱出高速三相無刷電機、伺服電機、高速直線電機、軸向磁通電機四大類自研技術。

其中高速無刷電機良率超過98%，二代電動牙刷伺服電機良率超99.6%。每臺電機下線時打上唯一二維碼，記錄生產時間、線別和操作人員——一旦售後端反饋問題，拆機掃碼即可追溯到具體批次。

徠芬的技術底層能力，也正是從這一枚小小的電機開始沉澱。

2、徠芬爲什麼「不便宜」

剃鬚刀的定價曾經引發徠芬內部爭論。

行業六成以上銷量集中在400元以下，線下商超普遍一兩百元，300元已經是中高端。雖然徠芬P3 Pro剃鬚刀最終的價格超過了這個數字，上市後卻穩居500元以上國產剃鬚刀銷量第一，與博朗同處一個梯隊。

推高價格的，是幾個容易被忽略的細節。

第一個是螺絲。普通固定螺絲1到3分錢，徠芬定製的帶環形鐳雕紋路的螺絲，晃動時折射出光影，單顆成本高於普通螺絲。機身是CNC鋁合金，如果螺絲是普通的，手感上立刻「掉一檔」。

第二個是電機框架。徠芬拆解了市面上所有進口剃鬚刀，發現行業清一色用塑料框架——長期震動下容易疲勞失效，壽命通常爲兩三年。徠芬選了鋼材框架配定製彈片，整機可穩定運行400小時，理論壽命5到10年。但鋼材加工成本高，代工廠不願意接這種利潤薄、工藝複雜的活，於是徠芬選擇了自建產線。

第三是刀網。從荷蘭進口，供應商主業是半導體精密表面處理。「物料成本高，但順滑體驗沒有替代品。」

這些加在一起，整機物料成本不低，但葉洪新沒有鬆口。

目前P3 Pro好評率98%，上市12個月累計銷量130萬台，618銷售額1.2億元，同比增長200%。今年1月起單店利潤轉正，季度盈利持續遞增，內部已按新的增長曲線鎖定了未來三年的銷量規劃。

（圖 / P3 Pro剃鬚刀）

牙刷的故事邏輯類似，但衝突點不在電機，在刷頭。

刷頭是行業公認的「利潤奶牛」，多數品牌選擇外包降本。但徠芬在二代研發中發現，刷頭生產中最大的隱患之一是衛生——刷頭直接入口，灰塵和病菌直接影響安全。

徠芬投入300多萬自建了一條全自動刷頭產線，配套等離子除塵和臭氧殺菌，殺菌率99.99%。車間潔淨標準做到千級，這個數字通常出現在精密儀器和醫療器械的生產線上。

（圖 / 牙刷全自動產線）

同時，因爲電動牙刷是入口的產品，性質比較特殊，所以徠芬乾脆推出了讓消費者更加安心的兩年只換不修服務，這也是電動牙刷行業內最頂格的服務標準。

當然，從另一個角度看，敢於承諾兩年只換不修，承擔更多可能發生的成本，也證明了徠芬對i2品質的絕對自信。

i2牙刷在研發階段經歷40餘項耐久性測試，模擬三年高強度使用，如此反覆打磨也讓該產品上市三天銷售額破千萬，自i2上市以來，電動牙刷品類GMV已突破2.5億元。

徠芬認爲「平替」是相對概念：吹風機對標戴森兩三千，徠芬500到700元自然被歸爲平替；剃鬚刀對標博朗兩千多的高端機型，電動牙刷行業均價本就偏低，平替感知就弱。在徠芬的邏輯裏，定價不錨定競品，而是基於物料和研發綜合成本，在合理盈利區間內確定。

「初代吹風機上市時，國產吹風機均價不足百元，如果市面上沒有戴森，我們定599元一樣被質疑。」上述負責人說，「徠芬的底氣是獨家技術和原創形態帶來的不可替代體驗。」

海外數據也在驗證這套邏輯：今年，全球GMV年同比增長85%，6月底剛剛結束的亞馬遜Prime Day會員日期間，北美和歐洲市場的日均GMV環比增長約8至10倍。

對技術和工藝的嚴苛要求，也讓徠芬換來了對等的商業回報。

3、超級工廠做加法

今年底，徠芬東莞的產線會部分搬到珠海。這不是一次簡單的廠址遷移——電機、注塑、總裝、倉儲幾乎全部集中到一個園區後，徠芬將全面轉向「全鏈路自持」模式。

珠海超級工廠總經理用一句話概括這種變化：「分散生產有跨區域物流成本，集中之後研發和製造可以聯動，新品驗證週期縮短，毛利率也有提升空間。」

這座工廠目前的自產覆蓋率已經不低：80%的核心零部件在廠區內完成，PCB板自制比例70%到80%，電機、核心結構件、核心組件全部自研。

工廠負責人列了三條自研自產的核心價值：全鏈路保密，避免代工廠方案泄露；全流程品質可控；以及品牌長期發展需要穩定的自有供應鏈——「重資產投入分多年攤銷，長期支撐新品研發。」

當然，另一個現實的驅動力是：市面上找不到能接住徠芬要求的產線。

注塑車間就是一個例子。6400多平方米的空間裏，100多臺進口注塑機24小時三班不停轉，吹風機後蓋一班產5000件，合格率99.7%。如果只是看產能和良率，行業裏不缺能做的代工廠。

（圖 / 注塑車間）

但徠芬的塑料件用的是與原料廠家共同研發的獨有配方——爲了滿足噴塗附着力和外觀質感的要求，市面上的通用材料達不到標準。「材料工程師從研發階段就參與，反覆打樣到滿意。」車間負責人說。

模具也由內部設計，車間設有獨立的模房負責維修和工裝製作。換言之，從原料配方到模具設計，代工廠能做的只有「按圖加工」，而徠芬需要的那條產線，從一開始就不存在於外部供應鏈裏。

噴塗線的情況類似。徠芬自建了一條全自動產線，外圍區域10萬級無塵，核心噴房萬級。噴槍全自動化，配兩套控色系統切換顏色，常規產品2到3道漆，特殊材料如尼龍和長玻纖上4道。

噴塗設備本身是外採的，但加上環保處理、消防和安評，整條線總投資約3000萬元。此前由供應商代工時，噴塗良率85%到90%；自建產線運行三個月就到了98%。日產20萬到30萬件，一週產值78萬套。目前只有一條線，廠區已爲未來三條預留出空間。

（圖 / 噴塗產線）

「小家電行業沒有統一建廠規範，我們參考的是美的、格力這些大家電工廠標準。」工廠負責人說。

這不是一句口號——徠芬參照的是大家電工廠的車間佈局、自動化投入、倉儲物流和產線配套全套規範。現階段自動化比例約30%，計劃通過部署機械臂翻倍至60%。注塑車間已近乎無人作業，噴塗線自動化率90%。

在這套製造體系的末端，是一座3000平方米的可靠性實驗室，近70位專業人員運轉，支持超過100項測試。實驗室不做功能創新，只回答一個問題：產品用久了還行不行。

珠海和東莞的產線整合完成後，協同效應和產能彈性將進一步釋放。珠海超級工廠總經理表示，現階段工廠只是中期狀態，後續持續迭代。

對徠芬來說，自建工廠的賬不是按單臺成本算的。代工解決的是「做出來」，自有工廠解決的是「長期、穩定、一致地做出來」。在一個技術方案兩三天就能被對手拿到的行業裏，製造能力本身就是最硬的壁壘。

未來，徠芬還有進步空間，而這座工廠存在的意義，或許就是不斷縮小這個差距——不是靠營銷故事，而是靠每一道工序裏被反覆驗證的「做對」。

*注：文中題圖來自徠芬官方微博。